Faktoren, die das Mischen des internen Mixers beeinflussen

2023-07-03

Im Vergleich zum Mischen im Vergleich zum Mixer hat das Mischen des internen Mixers die Vorteile der kurzen Mischzeit, einer hohen Effizienz, einem hohen Mechanisierung und Automatisierungsniveau, einer guten Gummiqualität, einer geringen Arbeitsintensität, dem sicheren Betrieb, einem kleinen Staubverlust und den guten Umgebungsbedingungen usw. Vorteile, aber die Wärmeabteilung in der Mischkammer des Innenmischer und häufig verändernde Gummiarten. Darüber hinaus muss der interne Mixer mit der entsprechenden Installation mit niedrigerem Stück ausgestattet sein.

Internal Mixer

1. Klebstoffmenge
Eine angemessene Menge an Klebstoff sollte in der Lage sein, sicherzustellen, dass der Gummi maximal Reibung und Scherung in der Mischkammer ausgesetzt ist, so dass das Compounding -Mittel gleichmäßig verteilt ist. Die Menge des geladenen Klebstoffs hängt von den Eigenschaften der Geräte und den Merkmalen des Klebstoffs ab. Im Allgemeinen wird es basierend auf dem Gesamtvolumen der Mischkammer und des Füllfaktors berechnet, und der Füllfaktor beträgt 0,55 ~ 0,75. Wenn die Ausrüstung aufgrund des Verschleißes des Mischraums seit langem verwendet wurde, kann der Füllfaktor als großer Wert angenommen werden und die Menge an Klebstoff kann erhöht werden. Wenn der Druck des oberen Bolzens relativ hoch ist oder die Plastizität des Gummismaterials relativ groß ist, kann auch die installierte Klebstoffmenge entsprechend erhöht werden.

2. oberer Bolzendruck
Das Erhöhen des Drucks der oberen Schussschraube kann nicht nur die Gummi -Beladungskapazität erhöhen, sondern auch den Kontakt und die Extrusion zwischen dem Gummimaterial und dem Gerät und den Teilen im Gummimaterial schneller und effektiver machen und den Prozess des Mischens des Mischens beschleunigen Compounding -Mittel in den Gummi, wodurch die Mischzeit verkürzt, die Produktionseffizienz verbessert und gleichzeitig das Gleiten von Materialien auf der Kontaktfläche des Geräts verringert, die Scherbeanspruchung des Gummi erhöht, den Dispersionsniveau des Verbundmittels verbessern kann , und verbessern Sie die Qualität des Gummi. Derzeit werden Maßnahmen zur Erhöhung des Durchmessers des oberen Bolzenluftzylinders oder zum Erhöhen des Winddrucks häufig zur Verbesserung der Mischwirksamkeit des Innenmischeres und der Qualität der Gummiverbindung erfolgen.

3. Rotorgeschwindigkeit und Rotorstrukturform
Während des Mischungsprozesses ist die Schergeschwindigkeit des Gummismaterials proportional zur Rotorgeschwindigkeit. Durch die Verbesserung der Schergeschwindigkeit des Gummismaterials kann die Mischzeit verkürzt werden, was eine wichtige Maßnahme zur Verbesserung der Effizienz des internen Mischeres ist. Gegenwärtig wurde die Geschwindigkeit des internen Mischeres von 20R/min auf 40r/min, 60r/min und bis zu 80R/min erhöht, was den Raffinierungszyklus von 12 bis 15 min bis zum kürzesten L.5 min verkürzt. Um die Anforderungen des Mischprozesses zu erfüllen, wurde in den letzten Jahren ein Multi-Geschwindigkeits- oder Variablengeschwindigkeitsmixer zum Mischen verwendet. Die Geschwindigkeit kann jederzeit entsprechend den Eigenschaften des Gummismaterials und den Prozessanforderungen geändert werden, um den besten Mischungseffekt zu erzielen. Die strukturelle Form des Rotors des inneren Mixers hat einen schwerwiegenden Einfluss auf den Mischprozess. Die Grate des elliptischen Rotors des inneren Mixers wurden von zwei auf vier erhöht, was eine effektivere Rolle beim Scheren und Mischen spielen kann. Es kann die Produktionseffizienz um 25 bis 30% erhöhen und den Energieverbrauch verringern. In den letzten Jahren wurden zusätzlich zu ovalen Innenmischern mit dreieckigen, zylindrischen und anderen Rotorformen in der Produktion verwendet.

4. Mischtemperatur
Während des Mischprozesses des Innenmischeres ist die erzeugte Wärme groß und die Wärmeableitung schwierig, sodass die Temperatur des Gummismaterials schnell steigt und die Temperatur hoch ist. Im Allgemeinen beträgt die Raffinerie-Temperatur 100-130 Grad und 170-190 Grad werden auch zur Raffination von Hochtemperaturen verwendet. Dieser Prozess wurde bei der Mischung von synthetischen Gummi verwendet. Die Entbindungstemperatur wird im Allgemeinen während des Mischens von langsamer Geschwindigkeit bei 125-125 Grad kontrolliert. 135 Grad, und die entgeordnete Temperatur liegt während des schnellen Banburying über 160 Grad. Übermäßige Mischung und hohe Temperatur verringern den mechanischen Scherungseffekt auf den Gummi, machen das Mischen ungleichmäßig und verstärken das thermo-oxidative Knacken von Gummimolekülen, reduzieren die physikalischen und mechanischen Eigenschaften des Gummi und fördern Sie den Gummi und eine übermäßige chemische Trennung zwischen Carbonschwarz erzeugt zu viel Gel, was die Plastizität des Gummismaterials verringert, und die Oberfläche des Gummiematerials ist rau, was zu Schwierigkeiten bei der Kalender- und Extrusionsverarbeitung führt.

5. Vorrang vor dem Hinzufügen von Medikamenten
Plastikkautschuk und Masterbatch sollten zuerst hinzugefügt werden, um ein Ganzes zu bilden, und dann sollten andere Compoundierungsmittel nacheinander hinzugefügt werden. Feste Enthärter und kleine Medikamente werden zugesetzt, bevor Füllstoffe wie Carbonschwarz hinzugefügt werden, um eine ausreichende Mischzeit zu gewährleisten. Der Flüssigkeitsenthärter muss nach Zugabe von Carbonschwarz hinzugefügt werden, um die Agglomeration von Carbon Black zu vermeiden und es schwierig zu machen, sich zu zerstreuen. Super-Akkelierer und Schwefel werden nach dem Abkühlen des Tablettenmaschinens oder im Innenmischer während des Mischens der zweiten Stufe zugesetzt, aber andere sollte die Dekumtemperatur unter 100 Grad gesteuert werden.

6. Mischzeit
Die Mischzeit hängt von verschiedenen Faktoren wie den Leistungseigenschaften des internen Mixers, der Menge des beladenen Klebers und der Formel des Klebers ab. Das Mischen und Erhöhen der Zeit kann die Dispersion des Verbundmittels verbessern, aber wenn die Zeit zu lang ist, wird es leicht zu einer Übermischung bilden und auch die Vulkanisierungseigenschaften der Gummiverbindung beeinflusst. Gegenwärtig beträgt die Mischzeit von XM-250/20 Interner Mixer 10 ~ 12 min. Wenn Sie interessiert sind, können Sie uns konsultieren, wenn Sie interessiert sind.

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