Faktoren, die den Mischungseffekt des Dispersionskneeters beeinflussen

(1) die Menge an Kleber

Eine angemessene Menge an Klebstoff sollte in der Lage sein, sicherzustellen, dass der Gummi der maximalen Reibung und Scherwirkung in der Mischkammer ausgesetzt ist, so dass das Compounding -Mittel gleichmäßig dispergiert ist. Die Menge des angelegten Klebstoffs hängt von den Eigenschaften der Ausrüstung und des Gummi ab. Im Allgemeinen berechnet der Gesamtvolumen und den Füllfaktor der Mischkammer, beträgt der Füllfaktor 0,55 bis 0,75. Wenn die Ausrüstung für lange Zeit verwendet wird, kann der Füllfaktor aufgrund des Verschleißes in der Mischkammer einen großen Wert erfordern und die Menge an Klebstoff erhöht werden. Wenn der Druck des oberen Steckers groß ist oder der Gummi eine große Plastizität sein kann, kann die Menge des Klebstoffs entsprechend erhöht werden.

(2) Druck des RAM

Das Erhöhen des Drucks des RAM kann nicht nur die Belastungskapazität erhöhen, sondern auch das Gummi Material, die Geräte und die inneren Teile des Kautschukmaterialkontakts und die effektiveren Quetschungen zur Beschleunigung des Mischprozesses des Compounding Agents machen in den Gummiprozess, verkürzt die Mischzeit, verbessert die Produktionseffizienz und verringert gleichzeitig das Gleit des Materials auf der Kontaktfläche des Geräts, erhöhen Wirkstoff und verbessern die Qualität der Gummiverbindung. Derzeit werden Maßnahmen zur Erhöhung des Durchmessers des Windrohrs des WAMS oder zur Erhöhung des Winddrucks angewendet, um die Mischwirkungsgrad des Mixers und die Qualität der Gummiverbindung zu verbessern.

(3) Rotorgeschwindigkeit und Rotorstrukturform

Während des Mischprozesses ist die Schergeschwindigkeit der Verbindung proportional zur Rotorgeschwindigkeit. Durch Erhöhen der Schergeschwindigkeit der Verbindung kann die Mischzeit verkürzt werden, was die Hauptmaßnahme zur Verbesserung der Effizienz des Dispersionsknaders ist. Gegenwärtig wurde die Geschwindigkeit des Dispersionsknaders von den ursprünglichen 20 R / min auf 40 R / min, 60r / min, bis zu 80 R / min erhöht, so dass der Raffinierungszyklus von 12 ~ 15 min bis zum kürzesten L ~ L.5 min. In den letzten Jahren wurde es mit einem Mixer mit mehreren Geschwindigkeiten oder einem Variablengeschwindigkeitsmixer gemischt, um die Anforderungen des Mischungsprozesses zu erfüllen. Die Geschwindigkeit kann jederzeit gemäß den Eigenschaften der Gummiverbindung und den Prozessanforderungen geändert werden, um den besten Mischungseffekt zu erzielen. Die strukturelle Form des Mixer -Rotors hat einen großen Einfluss auf den Mischprozess. Die Rippen des elliptischen Rotors des Dispersionskneaders werden von den ursprünglichen zwei auf vier erhöht, was eine bessere wirksame Scherung und Rührwirkung spielen kann. Es kann auch die Produktionseffizienz um 25 bis 30% erhöhen und den Energieverbrauch verringern.

(4) Mischtemperatur

Während des Mischprozesses des Mixers ist die Wärmeerzeugung groß und die Wärmeabteilung ist schwierig. Daher erwärmt sich das Gummi -Material schnell und die Temperatur ist hoch. Im Allgemeinen liegt die Raffinerie -Temperatur zwischen 100 ° C und 130 ° C, und 170 bis 190 ° C werden zum Mischen von Hochtemperaturen verwendet. Dieser Prozess wurde beim mischenden Synthetik -Gummi -Mischen verwendet. Die Temperatur des Gummi bei langsamem Mischen wird im Allgemeinen bei 125 ~ 135 ° C gesteuert, und die Temperatur des Klebers beträgt während des schnellen Mischens über 160 ° C. Das Mischen und die zu hohe Temperatur verringern das mechanische Scheren der Gummiverbindung, machen das Mischen ungleichmäßig, wodurch das thermische oxidative Riss von Gummimolekülen erhöht wird, wodurch die physikalischen und mechanischen Eigenschaften der Gummiverbindung verringert und der Gummi und Kohlenstoff fördert. Übermäßige chemische Bindung zwischen Schwarz erzeugt eine übermäßige Gelierung, wodurch sich die Plastizität des Gummi abnimmt, und die Oberfläche der Gummiverbindung ist rau, wodurch die Kalender- und Extrusionsverarbeitung schwierig wird.

(5) Reihenfolge des Hinzufügens von Material

Mastic Gummi und Masterbatch sollten zuerst hinzugefügt werden, so dass sie in ein Ganzes gebildet werden, und dann werden andere Compoundierungsmittel in der Reihenfolge hinzugefügt. Feste Enthärter und kleine Medikamente werden zugesetzt, bevor Füllstoffe wie Carbonschwarz hinzugefügt werden, um eine ausreichende Mischzeit zu gewährleisten. Der flüssige Enthärter muss nach Zugabe von Carbonschwarz zugesetzt werden, damit das Carbonschwarz nicht agglomeriert und die Dispersion unterschieden wird. Der Superbeschleuniger und der Schwefel werden nach dem Abkühlen der unteren Maschine oder während der zweiten Stufe des internen Mischers zugesetzt, aber die Entladungstemperatur sollte unter 100 ° C gesteuert werden.

(6) Mischzeit

Die Mischzeit hängt von Faktoren wie den Leistungsmerkmalen des internen Mixers, der Menge des beladenen Klebstoffs und der Formulierung der Verbindung ab. Die Mischzeit nimmt zu, was die Dispersion des Verbundmittels verbessern kann. Wenn die Zeit jedoch zu lang ist, kann dies die Raffinierung zu übermäßig verursachen und die Vulkanisierungseigenschaften der Gummiverbindung beeinflussen.